Defektas 1. Medžiagų trūkumas
A. Defekto priežastis:
Mažos gatavos produkto dalys ir kampai negali būti visiškai suformuotos dėl netinkamo pelėsio perdirbimo ar prastų išmetimų, o projektinio defektas (nepakankamas sienos storio) dėl nepakankamos injekcijos dozės ar slėgio formoje.
B. Pelėsių gerinimo priemonės:
Pataisykite formą ten, kur trūksta medžiagos, paimkite arba pagerinkite išmetamųjų dujų matavimus, padidinkite medžiagos storią ir pagerinkite vartus (padidinkite vartus, padidinkite vartus).
C. Folmsing patobulinimas:
Padidinkite injekcijos dozę, padidinkite įpurškimo slėgį ir kt.
Defektas 2. susitraukimas
A. Defekto priežastis:
Tai dažnai būna suformuoto produkto nelygiu sienos storiu ar medžiagos storiu, kurį sukelia skirtingas karšto lydymosi plastiko aušinimo ar kietėjimo susitraukimas, pavyzdžiui, šonkaulių užpakalinė dalis, kraštai su šoninėmis sienomis ir boso stulpelių užpakalinė dalis.
B. Pelėsių gerinimo priemonės:
Sumažinkite medžiagos storią, tačiau laikykite bent 2/3 medžiagos storio;sutirštėkite bėgiką ir padidinkite vartus;Įpilkite išmetimo.
C. Folmsing patobulinimas:
Padidinkite medžiagos temperatūrą, padidinkite įpurškimo slėgį, prailginkite slėgio laikymo laiką ir kt.
3 defektas: oro raštas
A. Defekto priežastis:
Atsiranda prie vartų, daugiausia dėl to, kad pelėsio temperatūra nėra aukšta, įpurškimo greitis ir slėgis yra per dideli, vartai nėra tinkamai nustatyti, o plastikas susiduria
B. Pelėsių gerinimo priemonės:
Pakeiskite spyruoklę, nubloškite bėgiką, padidinkite bėgiko šaltos medžiagos plotą, padidinkite spyruoklę ir pridėkite paviršiaus tekstūrą (taip pat galite sureguliuoti mašiną arba taisyti formą, kad gautumėte jungtinę liniją).
C. Folmsing patobulinimas:
Padidinkite pelėsių temperatūrą, sumažinkite įpurškimo greitį, sumažinkite įpurškimo slėgį ir kt.
Defektas 4. Deformacija
A. Defekto priežastis:
Lieknos dalys, plonos sienos dalys su dideliu plotu arba dideli gatavos produktai su asimetrine struktūra sukelia netolygų aušinimo įtempį ar skirtingą išmetimo jėgą formavimo metu.
B. Pelėsių gerinimo priemonės:
Ištaisyti antpilę;Nustatykite įtempimo kaištį ir kt.;Jei reikia, įpilkite vyriškos formos, kad sureguliuotumėte deformaciją.
C. Folmsing patobulinimas:
Sureguliuokite patinų ir moteriškų pelėsių pelėsių temperatūrą, kad sumažintumėte slėgio laikymą ir tt (mažų dalių deformacijos reguliavimas daugiausia priklauso nuo slėgio ir laiko, o didelių dalių deformacijos reguliavimas paprastai priklauso nuo pelėsio temperatūros )
Defektas 5. Paviršius nešvarus
A. Defekto priežastis:
Pelėsio paviršius yra grubus.PC medžiagoje, kartais dėl aukštos pelėsio temperatūros, ant pelėsio paviršiaus yra klijų likučių ir aliejaus dėmių.
B. Pelėsių gerinimo priemonės:
Nuvalykite štampo paviršių ir nušlifuokite.
C. Folmsing patobulinimas:
Sumažinkite pelėsių temperatūrą ir kt.
Defektas 6. Stomata
A. Defekto priežastis:
Skaidrią gatavą kompiuterio medžiagą lengva pasirodyti formuojant, nes injekcijos liejimo proceso metu dujos neišnaudomos, netinkamos pelėsių konstrukcijos ar netinkamos liejimo sąlygos turės įtakos.
B. Pelėsių gerinimo priemonės:
Padidinkite išmetimą, pakeiskite vartus (padidinkite vartus), o PC medžiagos bėgikas turi būti nušlifuotas.
C. Folmsing patobulinimas:
Griežtos džiovinimo sąlygos, padidinkite įpurškimo slėgį, sumažinkite įpurškimo greitį ir kt.
Defektas 7. Iš matmenų nuokrypiai
A. Defekto priežastis:
Pats pelėsio ar netinkamų liejimo sąlygų problemos lemia, kad liejimo susitraukimas yra netinkamas.
B. Pelėsių gerinimo priemonės:
Pataisykite pelėsį, pavyzdžiui, pridedant klijus, mažindami klijus ar net pakartotinai atidarykite pelėsį kraštutiniais atvejais (netinkamas susitraukimo greitis sukelia per didelį matmenų nuokrypį).
C. Folmsing patobulinimas:
Paprastai keičiant laikymo laiką ir įpurškimo slėgį (antrasis etapas), didžiausią įtaką daro dydį.Pvz., Padidinus injekcijos slėgį ir padidinus slėgio sulaikymą ir maitinimo efektą, galima žymiai padidinti dydį arba sumažinti pelėsio temperatūrą, padidinti vartus ar padidinti vartus, gali pagerinti reguliavimo efektą.
Paskelbimo laikas: 2022-10-20
